Plastique PVC, la construction du moule d'extrusion dévoile le voile pour vous
Il existe deux formes de moules couramment utilisées : les moules à plaques étagées et les moules à gradient transversal. Le chemin d'écoulement du moule étagé à plaques change par étapes, composé de plusieurs gabarits de bouche connectés en série. Chaque plaque est usinée selon une forme de contour correspondante, qui passe progressivement de la forme ronde de l'entrée à la forme de sortie souhaitée. Il y a des biseaux à l'entrée de chaque bloc pour compléter la transition d'une forme à l'autre. Ce type de coût de traitement du moule est faible, le canal d'écoulement n'est pas parfaitement rationalisé et n'a généralement pas besoin d'être utilisé comme profil principal. Le canal de moulage à gradient de section est simplifié, il ne peut y avoir aucune zone de rétention du matériau dans le canal, la matière fondue est distribuée progressivement et précisément à chaque section de la forme de sortie depuis le cercle à l'entrée, et la vitesse est progressivement augmentée jusqu'à vitesse de sortie requise, et la vitesse de chaque point de la section est la même. Pour les profilés en plastique PVC avec des noyaux de moule complexes, le noyau du moule est soit intégré à la plaque de support, certains sont fixés à la plaque de support par des goupilles et des vis de positionnement, et certains sont intégrés sur la plaque de support par une incrustation serrée. Il ne peut pas être facilement démonté pendant l'utilisation, car son remontage et son débogage prennent beaucoup de temps. Le shunt de la matière fondue s'effectue également de deux manières : sur le cône de shunt et dans la section de compression. Le moule à gradient de section peut être utilisé comme moule de profil principal.
Le moule d'extrusion de profilés en plastique PVC est la partie centrale de la ligne de production d'extrusion, qui comprend la filière buccale (également connue sous le nom de tête de filière), le moule de façonnage, le réservoir d'eau de refroidissement, etc. La filière buccale est assemblée avec la bride sur la tête de l'extrudeuse au moyen d'une bride, et l'anneau chauffant, la plaque chauffante, l'alimentation électrique et le thermocouple sont connectés. Le moule de façonnage et le réservoir d'eau de refroidissement sont fixés à la table de façonnage avec des vis, et le tuyau d'eau et le tuyau de gaz sont connectés.
La structure de base de la filière d'extrusion est généralement conçue comme une structure de plusieurs gabarits empilés et assemblés. Par conséquent, le canal d'écoulement de l'ensemble de la matrice est formé en connectant l'un des canaux d'écoulement dans chaque pièce du gabarit, avant et arrière. La plaque est positionnée et fixée avec des broches et des boulons pour former une filière d'extrusion monolithique. La situation de base est la suivante : la section à flux constant de la filière d'extrusion est souvent composée d'une plaque perforée et de la moitié avant du col, et la moitié avant et la seconde moitié du col sont également conçues comme deux modèles, le col et le plaque de transition du cou. Il est également possible de ne pas utiliser de plaque poreuse, mais de concevoir la moitié avant du canal d'écoulement du col dans un canal d'écoulement cylindrique pour stabiliser l'écoulement.
La section divisée de la filière d'extrusion commence à partir de la seconde moitié du col et comprend le cône fendu, la plaque de support divisée et la plaque rétractable. La plaque rétractable peut être divisée non pas en un seul coffrage, mais avec la plaque préformée - un coffrage.
La section de formage de la filière d'extrusion comprend les modèles suivants : plaque à cavité (également appelée plaque préformée), gabarit de bouche (également appelé plaque de formage) et noyau (également appelé noyau de moule). Pour les matrices de profil plus simples, la plaque préformée est combinée avec le gabarit d'embouchure en un seul coffrage.
1. Points clés de la conception transversale du produit
Le point clé de la conception des produits profilés en plastique PVC est que l'épaisseur et la forme de chaque section doivent être réparties symétriquement, de sorte que le flux de matériau dans la tête de la machine soit équilibré, que le refroidissement puisse être uniforme et que la pression ait tendance à être équilibrée. D'une manière générale, l'épaisseur de paroi maximale et l'épaisseur de paroi minimale d'une même section sont différentes
< 50 % est approprié. S'il s'agit d'une partie d'une nervure fermée, l'épaisseur de la nervure doit être 20 % plus fine que l'épaisseur de la paroi. Afin d'éviter la concentration de contraintes au coin des produits profilés en plastique PVC, le changement de forme du produit doit être une transition douce et douce, généralement le coin extérieur R n'est pas inférieur à 0,5 mm, le coin intérieur R n'est pas inférieur à 0,25. mm. La partie creuse du produit ne doit pas être trop petite. La forme de la section transversale est de préférence symétrique.
2. Type de structure et principe de conception du moule
Le moule est la partie formant de l'extrudeuse, qui est principalement composée d'un siège de cou, d'un cône de dérivation, d'une plaque de support (également connue sous le nom de support), d'un moule à noyau, d'un gabarit de bouche et d'une vis de réglage. Le comté de matrice d'extrusion de profilés en plastique PVC est principalement composé de trois sections : la section d'alimentation une par la base de la machine et le cône de distribution composé de la section d'alimentation du canal d'écoulement de la tête de la machine, est conique : la distribution de la matière fondue et la section de formation une par la plaque de support et la partie de compression de la matrice buccale constituent la fonte section de distribution et de formage, la forme se rapproche progressivement de la section du profilé en plastique PVC, la matrice de bouche et la matrice de noyau de section parallèle constituent la section parallèle de la tête de machine,
(1) Il existe deux types de structure de moule pour les profilés en plastique extrudés : à tête plate et à tête profilée. Selon les différentes méthodes de traitement et de fabrication de la tête de machine, la fourche à tête profilée est divisée en rationalisée intégrale et segmentée (également connue sous le nom de rationalisée en gradins).
(2) Principe de conception du moule Le moule est l'élément clé de l'extrusion de profilés en plastique PVC et sa fonction est d'extruder une ébauche similaire au profilé sous l'action d'une force d'extrusion de 10 ~ 25 MPa. Le principe de conception du canal de moulage en plastique PVC est que la section du canal doit être rationalisée : il y a suffisamment de taux de compression et de longueur de forme pour former une certaine pression d'extrusion : l'équilibre de la résistance à l'écoulement et la symétrie de l'écoulement de l'espace transversal de chaque partie du canal du moule. La structure du canal d'écoulement de la tête profilée en plastique PVC est généralement divisée en trois parties : l'alimentation, la compression (également appelée partie de transition) et le formage. D'une manière générale, la longueur de la partie d'alimentation du long canal est égale à 1 de la longueur de la partie de façonnage. Environ 5 à 2 fois, la longueur de la partie de compression est d'environ 2 à 3 fois la longueur de la partie de façonnage. La section transversale maximale de la section de compression se situe dans la zone de sortie du support. La forme des nervures de support du support. Le plus large est en forme de noyau de jujube. Les plus fins sont prismatiques longs. La forme de la divergence à l’avant de l’échafaudage est qu’elle converge selon le même angle de tous les côtés, formant une forme de corps de torpille.
Le débit du matériau fondu est différent dans le canal d'écoulement d'alimentation, de compression et de formage, la partie d'alimentation est la plus petite, la partie de formage est la plus grande et la partie de transition doit être entre les deux et augmenter progressivement dans la direction de extrusion. Le débit de fusion est inversement proportionnel à la section transversale du canal. La rugosité du coureur dans la tête doit être Ra0. 4 ~ 0,8 ym, la rugosité du canal du moule buccal de la pièce stéréotypée est supérieure à la rugosité du canal intérieur, qui devrait être Ra0,2 ~ 0. 4μm,
Lorsque la billette extrudée est simplement exportée vers la filière, la taille de l'espace est plus grande que celle de la filière, ce que l'on appelle l'expansion du démoulage, c'est-à-dire l'effet Balas. Cet effet doit être pris en compte lorsque la vitesse de traction de l'extrusion de profilés en plastique PVC est lente et qu'elle est refroidie près de la sortie du moule. L'expansion du moule de démoulage de la filière de sortie est généralement calculée en volume, et son taux d'expansion est généralement de 1,5 à 2,5 fois, et cette valeur change avec différents aspects de la température, de la pression et de la vitesse de fusion.
L'épaisseur de paroi requise pour les profilés en plastique PVC dépend de l'épaisseur de paroi de la billette extrudée appropriée d'une part, et de la vitesse de traction et de la quantité d'extrusion d'autre part. L'épaisseur de la paroi vierge d'extrusion dépend principalement de la taille de l'espace de la filière, puis dépend des performances de plastification du matériau dans l'extrudeuse, de la pression d'extrusion, de la température d'extrusion, des performances du matériau et de la valeur d'expansion. Premièrement, le taux de retrait de traction standard pour l’épaisseur générale des parois est ≤ 2,5 %. L'écart entre la filière buccale et l'épaisseur du produit est pris (0,8 ~ 0,9)
