Le plastique PVC, la construction du moule d'extrusion, dévoile le voile pour vous
Il existe deux formes de moules couramment utilisées : les moules à plaques étagées et les moules à gradient transversal. Le chemin d'écoulement du moule étagé à plaques change par étapes, composé de plusieurs gabarits de bouche connectés en série. Chaque plaque est usinée selon une forme de contour correspondante, qui passe progressivement de la forme ronde de l'entrée à la forme de sortie souhaitée. Il y a des biseaux à l'entrée de chaque bloc pour compléter la transition d'une forme à l'autre. Ce type de coût de traitement du moule est faible, le canal d'écoulement n'est pas parfaitement rationalisé et n'a généralement pas besoin d'être utilisé comme profil principal. Le canal de moulage à gradient de section est simplifié, il ne peut y avoir aucune zone de rétention du matériau dans le canal, la matière fondue est distribuée progressivement et précisément à chaque section de la forme de sortie depuis le cercle à l'entrée, et la vitesse est progressivement augmentée jusqu'à vitesse de sortie requise, et la vitesse de chaque point de la section est la même. Pour les profilés en plastique PVC avec des noyaux de moule complexes, le noyau du moule est soit intégré à la plaque de support, certains sont fixés à la plaque de support par des goupilles et des vis de positionnement, et certains sont intégrés sur la plaque de support par une incrustation serrée. Il ne peut pas être facilement démonté pendant l'utilisation, car son remontage et son débogage prennent beaucoup de temps. Le shunt de la matière fondue s'effectue également de deux manières : sur le cône de shunt et dans la section de compression. Le moule à gradient de section peut être utilisé comme moule de profil principal. Le moule d'extrusion de profilés en plastique PVC est la partie centrale de la ligne de production d'extrusion, qui comprend la filière buccale (également connue sous le nom de tête de filière), le moule de façonnage, le réservoir d'eau de refroidissement, etc. La filière buccale est assemblée avec la bride sur la tête de l'extrudeuse au moyen d'une bride, et l'anneau chauffant, la plaque chauffante, l'alimentation électrique et le thermocouple sont connectés. Le moule de façonnage et le réservoir d'eau de refroidissement sont fixés à la table de façonnage avec des vis, et le tuyau d'eau et le tuyau de gaz sont connectés. La structure de base de la filière d'extrusion est généralement conçue comme une structure de plusieurs gabarits empilés et assemblés. Par conséquent, le canal d'écoulement de l'ensemble de la matrice est formé en connectant l'un des canaux d'écoulement dans chaque pièce du gabarit, avant et arrière. La plaque est positionnée et fixée avec des broches et des boulons pour former une filière d'extrusion monolithique. La situation de base est la suivante : la section à flux constant de la filière d'extrusion est souvent composée d'une plaque perforée et de la moitié avant du col, et la moitié avant et la seconde moitié du col sont également conçues comme deux modèles, le col et le plaque de transition du cou. Il est également possible de ne pas utiliser de plaque poreuse, mais de concevoir la moitié avant du canal d'écoulement du col dans un canal d'écoulement cylindrique pour stabiliser l'écoulement. La section divisée de la filière d'extrusion commence à partir de la seconde moitié du col et comprend le cône fendu, la plaque de support divisée et la plaque rétractable. La plaque rétractable peut être divisée non pas en un seul coffrage, mais avec la plaque préformée - un coffrage. La section de formage de la filière d'extrusion comprend les modèles suivants : plaque à cavité (également appelée plaque préformée), gabarit de bouche (également appelé plaque de formage) et noyau (également appelé noyau de moule). Pour les matrices de profil plus simples, la plaque préformée est combinée avec le gabarit d'embouchure en un seul coffrage. 1. Points clés de la conception en coupe transversale du produit Le point clé de la conception du produit profilé en plastique PVC est que l'épaisseur et la forme de chaque section doivent être réparties symétriquement, de sorte que le flux de matière dans la tête de la machine soit équilibré et que le refroidissement puisse être uniforme. , et la pression a tendance à être équilibrée. D'une manière générale, l'épaisseur de paroi maximale et l'épaisseur de paroi minimale d'une même section sont différentes < 50% is appropriate. If it is a part of a closed rib, the thickness of the rib should be 20% thinner than the wall thickness. In order to avoid the stress concentration at the corner of PVC plastic profile products, the shape change of the product should be smooth and smooth transition, generally the outer corner R is not less than 0.5mm, the inner corner R is not less than 0.25mm. The hollow part of the product should not be too small. The cross-sectional shape is preferably symmetrical. 2. Structure type and design principle of mold The mold is the forming part of the extruder, which is mainly composed of neck seat, shunt cone, support plate (also known as bracket), core mold, mouth template and adjusting screw. PVC plastic profile extrusion die county is mainly composed of three sections: feeding section one by machine base and distribution cone composed of machine head flow channel feeding section, is conical: melt distribution and forming section one by support plate and mouth die compression part constitute melt distribution and forming section, the shape is gradually close to the PVC plastic profile section, parallel section mouth die and core die constitute the machine head parallel section, (1) There are two types of mold structure for extruded plastic profiles: plate head and streamlined head. According to the different methods of processing and manufacturing the machine head, the streamlined head fork is divided into integral streamlined and segmented (also known as stepped) streamlined. (2) Mold design principle The mold is the key part of PVC plastic profile extrusion, and its function is to extrude a blank similar to the profile under the action of 10~25MPa extrusion force. PVC plastic profile mold runner design principle is that the runner section should be streamlined: there is enough compression ratio and shaped length to form a certain extrusion pressure: the flow resistance balance and flow symmetry of the cross-sectional gap of each runner part of the mold. The flow channel structure of the PVC plastic profile head is generally divided into three parts: feeding, compression (also known as transition part) and forming. Generally speaking, the length of the feed part of the long runner is 1 of the length of the shaping part. About 5~2 times, the length of the compression part is about 2~3 times the length of the shaping part. The maximum cross-sectional area of the compression section is in the outlet area of the bracket. The shape of the support ribs of the bracketer. The broad one is jujube nucleus-shaped. The thin ones are long prismatic. The shape of the divergence in the front of the scaffold is that it converges at the same angle on all sides, forming a torpedo body shape. The flow rate of molten material is different in the flow channel of feeding, compression and forming, the feeding part is the smallest, the forming part is the largest, and the transition part must be in between the two and gradually increase in the direction of extrusion. The melt flow rate is inversely proportional to the cross-sectional area of the runner. The roughness of the runner in the head should be Ra0. 4~0.8ym, the roughness of the mouth mold runner of the stereotyped part is higher than the roughness of the inner runner, which should be Ra0.2~0. 4μm, When the extruded billet is just exported to the die, the size of the gap is increased than the mouth die, which is called the mold release expansion, that is, the Balas effect. This effect must be considered when the pulling speed of PVC plastic profile extrusion is slow and it is cooled near the outlet of the die mold. The release mold expansion of the outlet die is usually calculated by volume, and its expansion rate is generally 1.5~2.5 times, and this value changes with different aspects of melt temperature, pressure and velocity. The wall thickness size required for PVC plastic profiles depends on the wall thickness of the appropriate extruded billet on the one hand, and the pulling speed and extrusion amount on the other hand. The thickness of the extrusion blank wall mainly depends on the size of the mouth die gap, and then depends on the plasticizing performance of the material in the extruder, extrusion pressure, extrusion temperature, material performance and expansion value. First, the standard traction shrinkage rate for general wall thickness is ≤2.5%. The gap between the mouth die and the thickness of the product are taken (0.8~0.9) 1 1
